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Blick in die neue Produktionshalle der Kaup GmbH & Co. KG, Aschaffenburg.
Vier an einer Säule
Anwenderbericht aus "Der Betriebsleiter 3/2009"
Bilder-Galerie
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Stapleranbaugeräte sind die Domäne der in Aschaffenburg beheimateten Kaup GmbH & Co. KG. Der heute 80-jährige Firmengründer Otmar Kaup startete 1961 sein Unternehmen mit fünf Mitarbeitern und einer Produktionsfläche von 300m² in der elterlichen Schmiede. Der Wille, dem Kunden stets optimale Lösungen seiner Materialhandling-Aufgabe zubieten, die gute Qualität der Produkte sowie die Kreativität von Otmar Kaup als Konstrukteur sorgten in den folgenden Jahrzehnten für rasches Wachstum des Unternehmens. Die Geschäfte führt mittlerweile Holger Kaup, der Sohn des Firmengründers. Unter seiner Federführung werden heute im Stammhaus Aschaffenburg über 40 000 Anbaugeräte pro Jahr produziert. Die Mitarbeiterzahl des Familienunternehmens liegt gegenwärtig bei über 600.
Schon länger waren die bestehenden Produktionshallen mehr als ausgelastet. Eine räumliche Erweiterung und damit eine Investition in die Zukunft waren unumgänglich. So entstand die neue Halle 10, die im Dezember 2008 in Betrieb genommen wurde. Mit einer Hallenfläche von 16500 m² war dies das größte Bauprojekt in der bisherigen Unternehmensgeschichte: Mit dem Neubau konnte Kaup die vorhandenen Gebäudeflächen um fast 40 Prozent erweitern. Insgesamt stehen nun 43000 m² überdachte Produktionsfläche in neun Hallen auf einem Gesamtareal von 75500 m² zur Verfügung.
74 Montageplätze in 8 Montagereihen
In der neuen Halle 10 wurde Platz geschaffen für den Wareneingang, das Lager, eine moderne Lackieranlage, 74 Montageplätze in 8 Montagereihen (erweiterbar auf 115 Montageplätze) und den Versand. Durch die neue Halle konnten die internen Arbeitsabläufe verbessert werden. Bisher war die Produktion segmentiert, d.h. einzelne Produkte wurden komplett in einer Halle gefertigt. Durch das neue Produktionslayout kann nun die Produktion bei stetig steigenden Stückzahlen noch effizienter gestaltet werden – jetzt fungieren die alten Hallen als Vorfertigung. Die dort gefertigten Komponenten sowie Zukaufteile werden in der neuen Produktionshalle angeliefert, dort in der hochmodernen Lackieranlage lackiert, aus dem Lager komplettiert und dann an die entsprechenden Montageplätze weitergeleitet. Nach der Qualitätsprüfung gelangen die Anbaugeräte in den Versand, von wo sie zeitnah in alle Welt ausgeliefert werden.
Ziel: Schaffung bestmöglicher Arbeitsbedingungen
Schon in der Planungsphase wurde über die Optimierung der Produktion hinaus großer Wert auf die Schaffung bestmöglicher Arbeitsbedingungen gelegt. Denn Arbeitssicherheit und Gesundheit der Mitarbeiter haben bei Kaup einen hohen Stellenwert: So wurde das Unternehmen im November 2007 von der Berufsgenossenschaft Metall mit einem Preis im Ideenwettbewerb Arbeitssicherheit & Gesundheit prämiert.
Große Fensterflächen und Lichtbänder in der Decke der Halle sorgen für bestmögliche Lichtverhältnisse. Vor allem aber auf die Ausstattung der 74 Montageplätze wurde besonderes Augenmerk gelegt: Jeder Montageplatz verfügt über eine Versorgungsstation, die dem Monteur über aufrollbare Leitungen/Schläuche mit Strom, Druckluft und Hydrauliköl zuleitet – Arbeitsunfälle durch Stolpern über Kabel oder Schläuche gehören damit der Vergangenheit an. Weiterhin hat jeder der 74 Montageplätze einen eigenen Säulen- oder Wandschwenkkran und ist durch Lärmschutzwände vom nächsten Platz getrennt. „Die Monteure sollen sich wohlfühlen“, lautet hier die Maxime bei Kaup.
Bewährte Partnerschaft
Für die ergonomisch korrekte Ausstattung der 74 Montageplätze setzte man auf die Zusammenarbeit mit der Vetter Krantechnik GmbH. Seit 45 Jahren ist der Siegener Kranspezialist schon mit der Firma Kaup im Geschäft. Immer war man zufrieden mit der Zusammenarbeit und auch dem Service, sodasss ich die Verantwortlichen von Kaup auch dieses Mal wieder für Vetter entschieden. Es ging um einen Großauftrag: Für die neue Halle waren 62 neue Schwenkkrane gefragt. Das Projekt umfasste Planung, Lieferung, Montage und Abnahme. Dazu kam die Einbindung 12 bereits vorhandener Vetter-Krane in das Projekt, die aus einer der anderen Produktionshallen herausgeholt und in der neuen Halle an neuen Kransäulen montiert werden sollten. In enger Absprache erarbeiteten die Experten von Vetter und die Projektverantwortlichen bei Kaup eine speziell auf die Erfordernisse von Kaup zugeschnittene Lösung. „Während Brückenkrane in der Regel ganze Hallenflächen abdecken und für mehrere Arbeitsplätze genutzt werden, ist der Schwenkkran dem jeweiligen Arbeitsplatz zugeordnet. Somit entfallen teure Wartezeiten auf die Verfügbarkeit eines Brückenkranes. Filigrane Arbeiten können mit dem handlicheren Schwenkkran einfacher gemeistert werden“, erläutert Vetter Verkaufsleiter Stefan Müller, der das Projekt von Anfang an mitbetreut hat.
Eigener Schwenkkran für jeden Montagearbeitsplatz
Installiert wurden Krane mit Tragfähigkeiten von 500 bis 1000 kg und Ausladungen von 5000 bis 5500 mm. Bei den Trägerkonstruktionen setzte man auf zwei verschiedene Varianten. Zum einen wurden Säulen aufgestellt, an denen bis zu vier Kranausleger angebracht wurden, die dann vier Arbeitsplätze abdecken. Diese Sonderkonstruktion bedeutet eine große Platzersparnis. Denn wo normalerweise vier Säulen Platz verbrauchen würden, kommt man hier mit nur einer Säule aus. „Krane mit ein oder auch zwei Auslegern sind bei uns alltägliches Geschäft. Die Ausführung mit vier Auslegern wie hier bei Kaup ist für uns schon etwas Besonderes. Das liefern wir nicht alle Tage“, kommentiert Stefan Müller das außergewöhnliche Projekt.
Und auch die Befestigung der Säulen ist bemerkenswert: Hier für nutzte man sog. Kompaktanker. Bei dieser Art der Befestigung wird ein Rohrstück mit Anschlussflansch in das Kranfundament eingegossen. Der Befestigungsflansch schließt bündig mit dem Betonboden ab. Hier schauen keine Ankerstangen aus dem Kran-Fundament heraus. Während der Bauphase besteht somit auch keine Stolpergefahr. Der Baustellenverkehr wird nicht beeinträchtigt. Weiterer Vorteil: Der Kran kann ohne den sonst obligatorischen Unterguss unter dem Fußflansch sofort nach Montage und Abnahme in Betrieb genommen werden.
Bei der zweiten Variante wurden Wandschwenkkrane an den vorhandenen Hallenbetonstützen mittels Umfassungskonsolen befestigt. Auch hier wurden bis zu vier Wandschwenkkrane an einer Stütze montiert. An allen Arbeitsplätzen wurde bei der Montage der Krane durch höhenversetzte Anordnung sicher gestellt, dass sich die einzelnen Ausleger an benachbarten Arbeitsplätzen nicht in die Quere kommen. Als weitere Besonderheit des Projektes bei Kaup wurden auf den Säulen der Krane die Rohrbrücken der Medienversorgung für die einzelnen Arbeitsplätze aufgelegt. Auf diese Weise können Strom, Druckluft und Co. den bereits erwähnten Versorgungsstationen in den Montagezellen punktgenau zugeführt werden.
Fazit
In Anbetracht der komfortabel ausgestatteten Arbeitsbereiche ist es nicht verwunderlich, dass sich die Mitarbeiter in der neuen Halle tatsächlich wohlfühlen und hochproduktiv arbeiten. „Die neue Halle ist bei unseren Werkern sehr beliebt– nicht zuletzt auch wegen der Arbeitserleichterung durch die neuen Schwenkkrane“, bestätigt dann auch der bei Kaup für das Hallenprojekt Verantwortliche Emil Hein.
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"Vier an einer Säule" - Anwenderbericht aus "Der Betriebsleiter 3/2009"
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